[:es]Las metodologías de Organización industrial de origen japonés establecen sus cimientos basados en la reflexión y en la meditación, que forman parte de la filosofía oriental. La asimilación de los conceptos del “cómo se hace” es clave para iniciar el proyecto en la implantación y evita en gran medida, posibles replanteamientos a futuro cuando el resultado no es el esperado.
Un ejemplo de cómo los japoneses trasladan la filosofía oriental al sector industrial lo demostraron con la aplicación de la Ingeniería Simultanea o Concurrente. La idea es generar un equipo multidisciplinar donde I+D se asocia con todos los departamentos de la Organización, Marketing, Producción, Calidad, Finanzas, Logística donde se enlacen las fases de un proyecto.
Takeuchi y Nonaka proponen substituir el modelo “carrera de relevos” donde una tarea no empieza hasta que termina la anterior, por un modelo donde la superposición de las fases es constante hasta el final del proyecto. La interacción del equipo multidisciplinar se produce de manera continua cuyos miembros trabajan juntos desde el principio hasta el fin.
La creación de este modelo permite aplicar un análisis profundo al inicio de un proyecto, de forma que se eviten cambios de diseño en las fases iniciales de la industrialización.
Los errores que pasan de una fase a otra se traducen en altos costes que pueden llegar a producirse en las fases claves de lanzamiento, en este caso, el fracaso del producto puede llegar, no solo a cancelar el proyecto, sino a perjudicar la imagen de la Organización de cara al cliente final.
Según T. Broughton, de Rolls Roice, la ingeniería simultanea es un intento de optimizar el diseño del producto y el proceso de fabricación, con objeto de reducir el tiempo de respuesta, mejorar la calidad y bajar el coste mediante la integración de las actividades de diseño y producción, maximizando las actividades en paralelo que ejecutan ambas funciones dese el inicio del desarrollo del producto.
La aplicación de la Ingeniería simultanea en el desarrollo de productos siguen dos criterios básicos:
- Integración interna: Estructura participativa en todos los departamentos, que permita optimizar la ejecución de las actividades.
- Integración externa: Colaboración de los proveedores para conseguir la reducción del coste del producto y del tiempo de desarrollo.
El concepto se enfrenta a la concepción secuencial del proyecto, diseñando una estrategia destinada a reducir el tiempo de diseño del producto mediante la planificación simultanea del producto y del proceso de producción. Los proveedores también
trabajan en paralelo con el departamento de producción en la fase de diseño del producto, que a su vez trabaja con la oficina técnica, siendo de este modo poder preparar los medios de producción con mucha antelación, asimismo, se producen tiempos de desarrollo menores y costes menores.
La participación de los responsables de Marketing y Ventas puedan opinar desde el principio, permite que no hagan cambiar aspectos decisivos en las últimas etapas del proyecto, como pasaría en el modelo tradicional.
Los estudios económicos demuestran que la fase de diseño representa una parte muy pequeña de los costes totales del producto (10% aprox) aunque es la que determina la gran mayoría de los costes que tendrá el producto a lo largo de su vida y condicionan decisivamente el nivel de calidad y fabricación.
Los productos deben tener el menor número de componentes posible los cuales deben ser diseñados para reducir los costes de los medios productivos.
Lo normal, es hacer múltiples modificaciones de los productos antes de comenzar la producción, pero no después. El hecho de modificar el producto, incluso después de haber sido puesto en el mercado, no solo elevan los costes en toda la cadena de valor, sino que puede hacer el producto inviable económicamente, pudiendo ser retirado del mercado.
Paradójicamente, esta forma de trabajar retrasa las decisiones finales en la fase inicial, pero se traduce mas adelante en una considerable ganancia de tiempo.
La ingeniería simultánea en Nissan
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